Les raidisseurs aqueux sont des additifs organiques insolubles dans l'eau, mais possédant certaines propriétés de rigidification (absence de chaîne ionique ou moléculaire jusqu'à 2-3 niveaux, grande surface spécifique). Il s'agit d'une classe de raidisseurs aqueux, principalement utilisés dans les peintures, les plastiques, le caoutchouc, les peintures et autres revêtements organiques, les adhésifs et d'autres industries. Les raidisseurs sont une classe de composés organiques formés par hydrogénation de groupes esters sous forme d'émulsions (voir annexe A). Ils sont principalement constitués d'acide stéarique (ester), de groupes hydroxyles (en particulier les groupes esters), de liaisons hydrogène, ainsi que de groupes hydroxyles, carboxyles et amides. La liaison hydrogène entre les groupes esters entraîne un effet absorbant ou gonflant du raidisseur. Par conséquent, ce raidisseur permet de remédier efficacement aux défauts du revêtement et de l'adhésif, tels que le plissement, la rupture ou le décollement de la couche adhésive dus à la dilatation à haute température. Il présente une excellente résistance au vieillissement, aux acides et aux alcalis, ainsi que de bonnes propriétés mécaniques, une bonne résistance aux intempéries, à la chaleur et au froid.
Les raidisseurs se divisent en deux catégories : solubles dans l'huile et solubles dans l'eau, selon leur structure. Les raidisseurs solubles dans l'huile sont principalement utilisés dans les revêtements organiques tels que les peintures, les plastiques et le caoutchouc pour prévenir les défauts tels que le cloquage, la fissuration et l'écaillage des matériaux dus à la dilatation thermique. Les raidisseurs solubles dans l'eau adoucissent les solutions huileuses et aqueuses et ne fissurent pas la peinture. Ils ne réagissent pas complètement avec le mélange de pigments, ne le troublent pas et ne provoquent pas d'autres défauts. Grâce à leur fonction de durcissement, ils ne produisent aucun sous-produit (tel que l'acrylique ou le sulfonate), ce qui améliore la dispersion du durcisseur et augmente sa capacité de durcissement, améliorant ainsi significativement sa résistance à la chaleur, aux intempéries, au froid et à basse température. Ils réduisent également la quantité de solvant utilisée dans le revêtement et prolongent le temps de séchage du raidisseur aqueux, réduisant ainsi les coûts de production.
Structure chimique de base
Les raidisseurs sont généralement composés d'acétate, d'esters d'acides gras, d'esters d'hydroxyacides ou de lipides alkylés. La plupart des raidisseurs absorbent l'eau et réduisent ainsi la viscosité du système en dispersant efficacement les solvants organiques dans l'émulsion. Ils peuvent également être utilisés comme stabilisants ou émulsifiants. Des raidisseurs sont également disponibles avec des performances spécifiques. Par exemple : durcisseur à base de solvant utilisé dans les plastiques, le caoutchouc, les revêtements, les adhésifs et autres industries ; durcisseur à base de solvant utilisé dans les peintures et revêtements avec un bon effet durcissant ; liquide utilisé dans l'industrie agroalimentaire pour maintenir une bonne aptitude à la transformation ; insoluble dans l'eau, soluble dans les acrylates et autres solvants organiques ; synergie avec la plupart des solvants organiques ; capacité à former des liaisons hydrogène avec les acides et les bases ; fort pouvoir chélateur pour l'énergie ionique des anhydrides d'acide ; utilisation possible avec différents types de polymérisation ; bonne résistance aux intempéries ; rigidité et résistance à la corrosion élevées.
Méthode d'utilisation du raidisseur
1. Agitation : Le durcisseur présent dans le mélange peut former des agglomérats. Lors du mélange et de l'agitation, des bulles et une quantité excessive de matières en suspension peuvent se former, ce qui peut entraîner la formation d'un film d'émulsion à la surface de la peinture, ce qui peut nuire à l'effet de durcissement et entraîner d'autres problèmes. Par conséquent, il convient de veiller à la quantité de durcisseur ajoutée et de veiller à ce que le mélange ne soit pas trop épais afin d'éviter une dispersion inégale et la formation de cloques, ce qui pourrait compromettre l'efficacité du produit.
2, agitation : l'utilisation d'un équipement d'agitation à basse vitesse pour hydrater le raidisseur et former un mélange d'eau de consistance uniforme, le procédé est le suivant : (1) ajouter d'abord une faible concentration d'acide stéarique (ester), d'hydroxyle, de liaison hydrogène et d'hydroxyle, puis mélanger avec de l'acide stéarique ou des groupes ester, etc. ensemble pour former un raidisseur ;. Ou les deux ensemble dans un mélange raidisseur ; après avoir ajouté une quantité appropriée d'eau et chauffé pour le dénaturer.
3, à base de solvant : ce type de raidisseur est une classe de composés organiques ou de polymères à base de carboxyle (ou d'hydroxyle) ; dissous dans l'eau et formé une structure copolymère (généralement à base d'ester) ; ou sa polymérisation pour obtenir une chaîne moléculaire plus longue, une plus grande surface spécifique, une viscosité plus élevée et de bonnes propriétés de dispersion et à base d'eau La structure réticulée est un polymère avec une longue chaîne moléculaire, une grande surface spécifique, une viscosité élevée et de bonnes propriétés de dispersion et une certaine liaison dans le système de revêtement à base d'eau (principalement en fonction de la quantité de raidisseur dans le système de résine). Les raidisseurs sont des liquides de type émulsion qui sont absorbés à température ambiante et forment une structure en réseau après une série de réactions (voir annexes A et B). Les raidisseurs contiennent généralement de petites quantités d'additifs tels que des sels, des acides carboxyliques (par exemple des hydroxylamines, des esters de phosphate ou des sulfonates disodiques) ou de petites quantités d'ions métalliques.
Son domaine d'application est très large, comprenant des revêtements à base d'eau, des films plastiques, des adhésifs et des polymères contenant un durcisseur, pouvant également être utilisés comme matériau de base pour des revêtements ou des produits en plastique.
1, à base d'eau ou d'huile : convient à tous les types de revêtements, généralement aux produits de milieu de gamme ; 2. non soluble dans l'eau : peut être dissous dans l'eau puis dispersé lentement dans l'émulsion uniformément dispersée.
3, mélange en phase solide : le liquide d'émulsion peut être ajouté à une variété d'adhésifs organiques avec le matériau solide est bien mélangé (avec des charges organiques) pour le mélange ; l'ajout de la bonne quantité de raidisseur donnera au raidisseur une certaine dureté pour améliorer ses propriétés mécaniques et sa résistance au vieillissement (voir l'annexe B).
- Revêtements raidisseurs à base d'eau avec
Raidisseur dans les revêtements organiques, les plastiques, le caoutchouc et d'autres industries
Les raidisseurs utilisés dans les revêtements aqueux sont principalement utilisés pour modifier les polyesters insaturés et les émulsions de copolymères. Ils permettent d'améliorer les performances des résines synthétiques. Après durcissement, le polymère présente non seulement une dureté élevée, mais aussi une meilleure résistance à l'eau et au vieillissement. Pour l'utiliser, il suffit de diluer le raidisseur dans une solution à une concentration de 20 à 40 %, puis de l'ajouter au réacteur pour la réaction d'émulsification. La dilution appropriée permet d'obtenir une émulsion hautement raidissante. Lorsque l'émulsion contient plus d'un certain pourcentage de solvants organiques, des phénomènes de polymérisation et de décomposition se produisent, ce qui non seulement réduit les performances de la résine, mais entraîne également le vieillissement des équipements ou du produit. Ainsi, lors de la production de revêtements et de systèmes polymères, l'ajout d'une quantité appropriée de raidisseur permet d'optimiser son efficacité, conférant au produit une meilleure flexibilité et une meilleure résistance aux températures élevées.
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À propos de SINOYQX
SINOYQX est une importante entité chimique basée sur la chaîne du gaz, fabriquant de l'urée (AdBlue), de la mélamine, de la mousse de mélamine, du cyanurate de mélamine (MCA), du polyphosphate (MPP), de la résine de polyvinylbutyral (résine PVB à faible polymérisation) et d'autres produits chimiques. Sa capacité annuelle est de 150,000 600,000 litres et 50,000 200,000 tonnes de granulés ; de 3 50,000 tonnes de mélamine ; de 3 20,000 m³ de mousse de mélamine et de XNUMX XNUMX tonnes de cyanurate de mélamine (MCA). Enfin, sa production de Transulate (équivalent du Thinsulate XNUMXM) s'élève à XNUMX XNUMX m² par jour.
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